| 行業痛點
泛工業制造場景中，鑄件內部氣孔/縮松/夾渣、焊縫內部裂紋/未熔合、汽車輪轂/發動機零部件內部缺陷、商業航天結構件微裂紋等隱性缺陷無法通過目視或傳統檢測手段識別，質量管控存在四大核心瓶頸：
漏檢風險高：傳統超聲波/磁粉檢測對復雜結構內部缺陷漏檢率達8%～20%，不良品流入下游易引發汽車零部件斷裂、壓力容器泄漏等安全事故，面臨高額召回成本與合規處罰。
檢測效率低：離線人工單批次鑄件檢測耗時超6小時，無法匹配汽車零部件、批量鑄件產線的在線全檢需求，成為產能瓶頸。
場景適配差：常規檢測設備無法同時覆蓋小型精密件、數厘米厚灰鑄鐵件、薄壁輕量工件等多規格產品，不同檢測場景需多臺設備，投入成本高。
合規壓力大：汽車IATF16949、商業航天AS9100等標準強制要求檢測數據全鏈路可追溯，傳統檢測無標準化記錄，難以通過資質審核。
| 日聯專屬解決方案
針對泛工業多場景無損檢測需求，日聯科技提供工業X射線實時成像+工業CT全矩陣檢測方案，覆蓋全場景檢測需求：
通用型全屏蔽檢測系統：無需額外搭建鉛房，即裝即用，適配小型工件、中小型鑄件、焊縫等常規離線抽樣檢測場景。
產線集成式在線檢測系統：可嵌入射線檢測鉛房，無縫對接汽車零部件、批量鑄件自動化產線，實現生產-檢測全流程無人化、在線式100%全檢。日聯科技高效轉臺式、通過式在線檢測設備主要用于汽車副車架、轉向節、汽車冷板等產品進行大批量100%全透視檢測。
定制化專屬檢測方案：針對商業航天結構件、中大型厚壁灰鑄鐵件、特殊規格工件等非標準化需求，提供量身定制的X射線/CT檢測系統與算法優化，覆蓋從薄壁輕量件到數厘米厚度灰鑄鐵的全規格檢測。
所有系統適配汽車、鑄件、焊縫、商業航天等多行業標準，內置行業缺陷特征庫，支持多系統協同作業，靈活匹配不同檢測場景要求。
| 量化落地收益
檢測能力升級：日聯科技檢測設備可實現微米級檢測精度。搭載核心射線源，航天壓鑄件ADR缺陷自動識別可實現微米級檢出，精準度達99.9%。大型一體化壓鑄X光AI檢測裝備檢測準確率同樣高達99.9%。檢測結果自動匹配行業標準，輸出標準化報告，數據100%可追溯。
產能效率提升：日聯科技設備最快0.4秒即可完成一次檢測；大型一體壓鑄件整個檢測流程不到2分鐘；雙工位雙系統并行檢測速度比傳統方式提升20倍以上。無需停線抽檢，有效釋放產線冗余產能。
運營成本優化：單臺設備可替代多名專業無損檢測人員，顯著降低人力成本；AI智能檢測大幅降低漏檢率，減少產品召回與返工成本。
場景與合規賦能：單臺設備覆蓋小型精密件到數厘米厚度灰鑄鐵全規格工件，減少多設備重復投入；檢測數據自動存檔，滿足汽車、商業航天等行業合規要求，助力客戶快速通過IATF16949、AS9100等客戶資質審核。
覆蓋場景：汽車零部件無損檢測、鑄件無損檢測、焊縫無損檢測、商業航天無損檢測等泛工業制造領域。
