| 行業(yè)痛點(diǎn)
鋰電池廣泛應(yīng)用于消費(fèi)電子、新能源汽車、儲(chǔ)能等核心場景，內(nèi)部缺陷引發(fā)的熱失控、起火爆炸事故頻發(fā)，制造端質(zhì)量管控存在五大核心痛點(diǎn)：
安全風(fēng)險(xiǎn)極高：極片錯(cuò)位、極片破損、極耳焊接虛焊、電芯異物夾雜等內(nèi)部缺陷無法目視識(shí)別，不良品流入市場易引發(fā)安全事故，單批次產(chǎn)品召回成本可達(dá)千萬元級(jí)。
檢測維度復(fù)雜：需同時(shí)檢測極片對(duì)齊度、極片破損、極片翻折、極耳冗余、極耳翻折、極耳彎曲角度、殼壁距離、滾槽尺寸、內(nèi)部異物夾雜等多維度內(nèi)部參數(shù)，傳統(tǒng)檢測手段無法實(shí)現(xiàn)全覆蓋。
產(chǎn)能匹配困難：人工離線單批次檢測耗時(shí)超8小時(shí)，無法適配鋰電高速產(chǎn)線的在線全檢需求，成為產(chǎn)能提升的核心卡點(diǎn)。
精準(zhǔn)程度低：傳統(tǒng)檢測依賴傳統(tǒng)算法或者人工判定缺陷，無法實(shí)現(xiàn)缺陷自動(dòng)識(shí)別、不良品自動(dòng)剔除，人工判定誤差率高。
合規(guī)壓力大：新能源汽車、儲(chǔ)能電池強(qiáng)制要求檢測數(shù)據(jù)全鏈路可追溯，需滿足GB 38031等國家強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)，傳統(tǒng)檢測無標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)記錄。
| 日聯(lián)專屬解決方案
針對(duì)鋰電行業(yè)全場景質(zhì)量檢測需求，日聯(lián)科技依托X射線核心技術(shù)，推出全品類鋰電池專用檢測方案矩陣：
全電池形態(tài)覆蓋：針對(duì)方形電池、刀片電池、軟包電池、圓柱電池（18650/26650等全型號(hào)）等工藝類型電池開發(fā)專屬檢測設(shè)備，適配不同形態(tài)鋰電池的檢測需求。
全缺陷維度檢測：一站式完成極片對(duì)齊度、極片破損、極片翻折、極耳冗余、極耳翻折、極耳彎曲角度、殼壁距離、滾槽尺寸、內(nèi)部異物等所有核心內(nèi)部缺陷檢測。
在線自動(dòng)化集成：支持無縫對(duì)接鋰電自動(dòng)化產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)上料-檢測-缺陷AI自動(dòng)判定-不良品自動(dòng)剔除全流程無人化，適配高速產(chǎn)線在線100%全檢。
易用性優(yōu)化：搭載鋰電專屬AI缺陷識(shí)別算法，成像清晰、判定準(zhǔn)確率高，操作界面簡化易上手。
| 量化落地收益
檢測能力升級(jí)：日聯(lián)科技鋰電檢測設(shè)備可實(shí)現(xiàn)微米級(jí)檢測精度——AX9800檢測精度＜20μm，SZ253高精度設(shè)備檢測精度≤8μm，疊片電池在線3D/CT方案檢測精度≤25μm、重復(fù)精度±25μm；AI檢測準(zhǔn)確率達(dá)99.8%；AX9800及圓柱電池檢測設(shè)備實(shí)現(xiàn)漏判率0%。從源頭阻斷電池?zé)崾Э仫L(fēng)險(xiǎn)。
產(chǎn)能效率提升：AX9800單工位節(jié)拍超12PPM，可根據(jù)產(chǎn)線配置至30PPM；疊片電池在線3D/CT檢測方案效率達(dá)24PPM；3秒內(nèi)完成鋰電池微米級(jí)3D/CT全掃描。軟包電池LX-2R30-110檢測速度達(dá)30PPM；動(dòng)力電池LX-6D44-200檢測速度達(dá)44PPM；圓柱電池LX-1Y120-120檢測速度達(dá)120PPM；無需停線抽檢，有效釋放產(chǎn)線冗余產(chǎn)能。
運(yùn)營成本優(yōu)化：設(shè)備實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)上下料，減少人力成本；AI智能檢測有效降低漏檢率，減少產(chǎn)品召回與返工成本。
合規(guī)與自動(dòng)化賦能：檢測數(shù)據(jù)自動(dòng)存檔，助力客戶滿足GB 38031等國家強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)100%可追溯；實(shí)現(xiàn)缺陷自動(dòng)判定+不良品自動(dòng)剔除，人工干預(yù)率大幅降低。
| 覆蓋場景
消費(fèi)電子鋰電池、新能源汽車動(dòng)力電池、儲(chǔ)能鋰電池、圓柱/方形/軟包全形態(tài)鋰電池檢測。
